切削液的质量检测无氧铜线

切削液的质量检测

切削液的质量检测 2011： 1、脂肪含量脂肪是切削油中的油性添加剂，是划分切削油类别的一个重要指标。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。加有较多脂肪的切削油特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。2、氯含量切削油中氯主要来自含氯的极压剂。氯需要在较高含量(大于1%)时，方可显现出有效的极压作用。如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上，最高时可达30%～40%。但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈。3、硫含量切削油中硫来自两个方面。一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可产生明显的极压效果。含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。4、铜片腐蚀测定的方法是铜片法。腐蚀活性的大小用级数表示，1～2级为低活性或非活性，3～4级为高活性。级数越大，腐蚀活性越强。铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小(注意：此法不能判断含硫剂的多少)。此项目也是划分切削油类别的一个重要指标。在金属加工领域，切削液的使用问题，一直是困扰使用者的难题。新型切削液由于其化学机理、构造上的创新突破，使传统问题迎刃而解，并被实践证明是一种新型的不生菌、性能优异的切削液。 传统切削液的优缺点 目前，切削润滑介质一般分为两种??水基润滑介质(切削液)和油基润滑介质(切削油)。 切削液与切削油相比，具有以下优点：更好的冷却能力；消除烟雾或火灾隐患；操作可见性好；成本低，易清洗，废物处理成本低。 然而，由于各种因素的影响，目前切削液在使用过程中常出现下列问题： 1. 细菌滋生。水、工件、空气和灰尘都有可能将菌类带入到切削液中，滋生细菌。细菌的繁殖会消耗乳化剂、使油相析出，浓度下降，润滑性能也随之下降；亲氧菌会呼出CO2使pH值下降，防锈性能下降，同时也进一步促进了细菌的繁殖。细菌滋生不仅使切削液失效，而且对环境产生不良的影响，如难闻气味。虽然目前还没有证据表明细菌和皮炎等职业病症有必然联系，但有充分证据证明，为控制细菌生长而使用的杀菌剂对人类健康有不良的影响。 2. 性能不够稳定。水的润滑能力不足并易生锈，为此，必须添加各种添加剂，例如各种油性剂、极压添加剂和防锈剂等，组分相当复杂，较好一些的冷却液的组分大致有20个左右，在溶液中形成了复杂的化学平衡，对工业化大生产过程，这种平衡能够维持的时间很短，切削液性能产生很大波动，造成切削液成份失衡，性能发生变化，影响加工质量。 3. 维护复杂。由于冷却液组分多、变化快，所以对维护提出了很高的要求，同时要进行很多的现场添加调整，例如杀菌剂、润滑添加剂、消泡剂和防锈剂等。 4. 品种繁多、选用复杂。为适应不同要求，就要提高某种组分的含量，但在该组分含量提高后，又要考虑添加别的添加剂以抑制其添加的不良影响，这样反复循环，使切削液的种类繁复。 新型乳液的技术特点 和传统的切削液比较，新型切削液它具有非常明显的技术优点。 1. 完全杜绝了细菌滋生。和传统切削液的根本不同点在于，在配方中含有完全终绝菌繁衍生理过程的特殊组分，不用杀菌剂却从根本上杜绝了细菌的滋生，是防菌技术的重大突破。奇特的抗菌性能可以从一些极端的应用情况得到证明。例如，生产车间经常出现的“星期一”臭气就是因为在周末没有对切削液进行循环，滋生了细菌，所以在冷却液的维护规范中，总要求在停机时对冷却液进行定期搅拌，但在使用新型切削液肘，即使长期不进行搅拌，仍没有任何细菌。再如，在因细菌滋生特别严重而换液的系统，一般要很好地进行杀菌清洗，但不少用户在没有进行任何杀菌清洗时加入新型切削液后，第1周，由于残留原因，系统中仍有很多细菌，但随后细菌数量就很快减少。因为在新型切削液系统中，细菌会被“饿死”。目前新型切削液长三角有近百家用户，很多已经使用达4年，却没有任何一家使用杀菌剂，也没有任何一家出现过细菌问题。 2. 优异的润滑性能，适应性广。新型切削液不含任何Cl、S添加剂，采用特制的强化润滑酯来进行润滑，润滑稳定可靠，而且其吸附作用因不同的加工压力而变化，其润滑作用可根据具体操作过程而有相应的良好发挥，所以具有使用的通用性，能够适应多种不同的加工过程。新型切削液优良的润滑性能，在实践中得到了充分证明，例如，应用到对润滑要求最高的枪钻操作时，加工质量高且刀具的使用寿命也大大延长。新型切削液具有良好的润滑性也得益于它含有很好的润湿剂，它能使切削液很好地到接触区域，从而有效防止切削瘤的形成。 3. 低无泡沫，抗杂油能力强。新型切削液中所用的组分及乳化剂的HLB(亲水亲油平衡值)的选择是非常独特的，完全不同于现在市售切削液。例如，它一方面即使在软水中也低无泡沫，另一方面抗硬水能力又相当强，即使在1000ppm(mg/l)的硬水中，也不会出现油析。再如，乳液本身乳化均匀良好，长期稳定，但对漏入的液压油和润滑油等却不会乳化，抗杂油能力强。很多乳液的失效都是因为外来离子或泄油进入乳液系统中，打破了乳液平衡而导致失效，新型切削液从配方上消除或大大减少了这种外来的影响，这是其服役寿命长的重要原因之一，也大大减少了维护的压力。 4. 性能稳定、维护简单，无需添加剂且使用寿命长。新型切削液除在配方设计上消除了细菌、金属离子或泄油的影响外，还采用了多功能原料，即所用原料既起乳化作用，又有润滑作用，还可防止细菌滋生。所以能够长期维持平衡、性能稳定。同时，在现场使用中不需要任何添加剂，大大减少和简化了维护工作，降低了使用成本，从而也使加工性能稳定、使用寿命长，消除了停机时间，减少了生产损失、废液排放及降低生产成本。 润滑性能优异，加工工件的尺寸精度明显提高； 加工工件的形位精度明显提高； 加工表面粗糙度明显改善； 工件的表面残留脏物减少； 成品率和一级品率大幅提高。 环保界面好 不滋生细菌和真菌，无难闻气味产生； 不用任何杀菌剂； 不含Cl、S，PH值相对较低，大大减少对皮肤的刺激； 工件环境清洁，无汽雾； 寿命长，废液处理容易。 生产效率高，综合成本低 基本无停机时间，生产效率高； 大幅减少工具的损坏和磨损，成本节约明显； 综合使用成本低； 抗杂油能力强，能适应恶劣的条件； 维护简单方便，性能稳定可靠。

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